Mesin kimpalan laser mempunyai keretakan dalam kimpalan

‌Sebab utama keretakan mesin kimpalan laser termasuk kelajuan penyejukan yang terlalu cepat, perbezaan dalam sifat bahan, tetapan parameter kimpalan yang tidak betul, dan reka bentuk kimpalan yang lemah dan penyediaan permukaan kimpalan. ‌

1. Pertama sekali, kelajuan penyejukan yang terlalu cepat adalah punca utama keretakan. Semasa proses kimpalan laser, kawasan kimpalan dipanaskan dengan cepat dan kemudian disejukkan dengan cepat. Penyejukan dan pemanasan yang cepat ini akan menyebabkan tekanan haba yang besar di dalam logam, yang kemudiannya akan membentuk keretakan. ‌

2. Selain itu, bahan logam yang berbeza mempunyai pekali pengembangan haba yang berbeza. Apabila mengimpal dua bahan yang berbeza, retak mungkin berlaku disebabkan oleh perbezaan pengembangan haba. ‌

3. Tetapan parameter kimpalan yang tidak betul seperti kuasa, kelajuan dan jarak fokus juga akan menyebabkan pengagihan haba tidak sekata semasa mengimpal, menjejaskan kualiti kimpalan dan juga menyebabkan keretakan. ‌

4. Kawasan permukaan kimpalan terlalu kecil: Saiz tempat kimpalan laser dipengaruhi oleh ketumpatan tenaga laser. Jika tempat kimpalan terlalu kecil, tekanan yang berlebihan akan dijana di kawasan tempatan, yang membawa kepada keretakan. ‌

5. Reka bentuk kimpalan yang lemah dan penyediaan permukaan kimpalan juga merupakan faktor penting yang menyebabkan keretakan. Reka bentuk geometri dan saiz kimpalan yang tidak betul boleh menyebabkan kepekatan tegasan kimpalan, dan pembersihan dan prarawatan yang tidak betul pada permukaan kimpalan akan menjejaskan kualiti dan kekuatan kimpalan dan mudah menyebabkan keretakan.

Untuk masalah ini, penyelesaian berikut boleh diambil:

1. Kawal kadar penyejukan, perlahankan kadar penyejukan dengan memanaskan awal atau menggunakan retarder, dsb. untuk mengurangkan pengumpulan tegasan haba;

2. Pilih bahan yang sepadan, cuba pilih bahan dengan pekali pengembangan haba yang serupa untuk kimpalan, atau tambah lapisan bahan peralihan antara dua bahan yang berbeza;

3. Optimumkan parameter kimpalan, laraskan parameter kimpalan yang sesuai mengikut ciri-ciri bahan yang dikimpal, seperti mengurangkan kuasa dengan sewajarnya, melaraskan kelajuan kimpalan, dsb.;

4. Menambah luas permukaan kimpalan: Menambah luas permukaan kimpalan dengan sewajarnya boleh mengurangkan tekanan dan masalah retak yang disebabkan oleh kimpalan tempatan yang kecil.

5. Jalankan prarawatan bahan dan rawatan selepas kimpalan, keluarkan kekotoran seperti minyak, skala, dan lain-lain daripada bahagian kimpalan, dan gunakan kaedah rawatan haba seperti penyepuhlindapan dan pembajaan untuk menghapuskan tegasan baki kimpalan dan meningkatkan keliatan sambungan yang dikimpal. .

6. Lakukan rawatan haba seterusnya: Bagi sesetengah bahan yang sukar dielakkan retak, rawatan haba yang sesuai boleh dilakukan selepas kimpalan untuk menghilangkan tegasan yang dijana selepas kimpalan dan mengelakkan berlakunya keretakan.