Jika permukaan kimpalan mesin kimpalan laser tidak dirawat dengan betul, kualiti kimpalan akan terjejas, mengakibatkan kimpalan tidak sekata, kekuatan tidak mencukupi, dan juga retak. Berikut adalah beberapa sebab biasa dan penyelesaiannya yang sepadan:
1. Terdapat kekotoran seperti minyak, lapisan oksida, karat dan sebagainya pada permukaan kimpalan.
Punca: Terdapat minyak, lapisan oksida, kotoran atau karat pada permukaan bahan logam, yang akan mengganggu pengaliran berkesan tenaga laser. Laser tidak boleh bertindak secara stabil pada permukaan logam, mengakibatkan kualiti kimpalan yang lemah dan kimpalan yang lemah.
Penyelesaian: Bersihkan permukaan kimpalan sebelum mengimpal. Ejen pembersihan khas, kertas pasir kasar atau pembersihan laser boleh digunakan untuk membuang kekotoran dan memastikan permukaan pateri bersih dan bebas minyak.
2. Permukaan tidak rata atau beralun.
Punca: Permukaan yang tidak rata akan menyebabkan pancaran laser berselerak, menjadikannya sukar untuk menyinari keseluruhan permukaan kimpalan secara sekata, sekali gus menjejaskan kualiti kimpalan.
Penyelesaian: Periksa dan baiki permukaan yang tidak rata sebelum mengimpal. Ia boleh dibuat serata mungkin dengan pemesinan atau pengisaran untuk memastikan bahawa laser boleh berfungsi secara sama rata.
3. Jarak antara kimpalan terlalu besar.
Punca: Jurang antara bahan kimpalan terlalu besar, dan pancaran laser sukar untuk menghasilkan gabungan yang baik antara keduanya, mengakibatkan kimpalan tidak stabil.
Penyelesaian: Kawal ketepatan pemprosesan bahan, cuba pastikan jarak antara bahagian yang dikimpal dalam julat yang munasabah, dan pastikan laser boleh disepadukan dengan berkesan ke dalam bahan semasa mengimpal.
4. Bahan permukaan tidak rata atau rawatan salutan yang lemah
Punca: Bahan yang tidak rata atau rawatan salutan permukaan yang lemah akan menyebabkan bahan atau salutan yang berbeza memantulkan dan menyerap laser secara berbeza, mengakibatkan hasil kimpalan yang tidak konsisten.
Penyelesaian: Cuba gunakan bahan homogen atau keluarkan salutan di kawasan kimpalan untuk memastikan tindakan laser seragam. Bahan sampel boleh diuji sebelum kimpalan penuh.
5. Pembersihan tidak mencukupi atau agen pembersih sisa.
Punca: Ejen pembersih yang digunakan tidak dikeluarkan sepenuhnya, yang akan menyebabkan penguraian pada suhu tinggi semasa mengimpal, menghasilkan bahan pencemar dan gas, dan menjejaskan kualiti kimpalan.
Penyelesaian: Gunakan jumlah agen pembersih yang sesuai dan bersihkan dengan teliti atau gunakan kain bebas habuk selepas pembersihan untuk memastikan tiada sisa pada permukaan kimpalan.
6. Rawatan permukaan tidak dilakukan mengikut prosedur.
Punca: Jika proses standard tidak diikuti semasa penyediaan permukaan, seperti kekurangan pembersihan, perataan dan langkah-langkah lain, ia mungkin mengakibatkan hasil kimpalan yang tidak memuaskan.
Penyelesaian: Bangunkan proses rawatan permukaan standard dan laksanakan dengan ketat, termasuk pembersihan, pengisaran, perataan dan langkah-langkah lain. Latih operator secara kerap untuk memastikan rawatan permukaan memenuhi keperluan kimpalan.
Melalui langkah-langkah ini, kualiti kimpalan mesin kimpalan laser boleh dipertingkatkan dengan berkesan, dan kesan negatif rawatan permukaan yang lemah terhadap kesan kimpalan dapat dielakkan.
Masa siaran: Nov-09-2024
